Publicatiedatum: 28 juli 2021
Ik heb mijn leven doorgebracht op allerlei interessante en uitdagende plekken in verschillende rollen, maar geen enkele was belangrijker dan onze huidige uitdaging om in 2045 Net Zero te bereiken bij Grangemouth.
Toen ik opgroeide, wilden mijn ouders dat ik arts werd, ik wilde arts, en nu merk ik dat ik problemen diagnoseer en behandelingen ontwerp voor dingen als plakkerige kleppen... het is alleen dat ze niet in menselijke harten zitten, maar in de pompen die centraal staan in onze operaties.
Waar Charles op doelde, is een uitdaging die een generatie ingenieurs op locatie in Grangemouth achtervolgde: hoe konden we voorkomen dat de afdichtingen van de pompen van de ethyleenpijpleidingen defect raken en automatische centralestengs uitschakelen?
Die ongeplande stilleggingen verminderen onze operationele efficiëntie, leiden tot verhoogde fakkels en verhogen daardoor onze uitstoot; Het implementeren van innovatieve oplossingen die die emissies terugbrengen is logisch voor het bedrijf en de planeet.
Die pompen zijn van cruciaal belang voor INEOS; ze vervoeren eindproduct ethyleen van Grangemouth naar onze klanten in Runcorn en daarbuiten, waardoor er een gestage inkomstenstroom voor de activiteiten op locatie wordt opgeleverd. Duizenden tonnen hogedrukethyleen worden door pijpleidingen van honderden kilometers lang gepompt, 24 uur per dag, 7 dagen per week. Deel uitmaken van de oplossing is wat veel INEOS-ingenieurs op locatie in Grangemouth drijft. Het creëren van veilige en duurzame producten die voldoen aan de behoeften van de samenleving en dat efficiënt doen, is het kerndoel van onze engineeringteams. Het vinden van een oplossing voor de kwetsbare afdichtingen zou voorkomen dat de pompen zelf vervangen hoeven te worden, wat met meer dan £1 miljoen per pomp voor de apparatuur, installatie en inbedrijfstelling een aanzienlijke kosten voor het bedrijf zou betekenen.
Realistisch gezien was het ook niet de oplossing; deze pompen vervullen hun essentiële taken onder extreem zware bedrijfsomstandigheden; het waren de afdichtingen die de werkomgeving niet aankonden: extreem koud -29°C, onder enorme drukken van 90 BAR en draaiend met 15.000 tpm.
De daadwerkelijke oplossing werd ontwikkeld met een proces genaamd Root Cause Analysis , waarin Charles was getraind en uitgebreid gebruikte tijdens zijn werk bij de Grangemouth Raffinaderij, eigendom van en geëxploiteerd door Petroineos.
Met een geschiedenis van afdichtingsfouten werkte het koolstof/siliciumcarbide (een natuurlijk voorkomend kristallijn mineraal rechts op de foto) dat in deze 3-micron tolerantie-zegels (dunner dan een menselijk haar) werd gebruikt niet goed omdat ze niet duurzaam genoeg waren voor de uitdaging. Ondanks dat ze steviger zijn dan graniet, slijten de pompafdichtingen en moesten ze zo vaak als elke 6-8 weken worden vervangen – dit was zeer storend; Complexe stopsituaties als meer dan één afdichting tegelijk faalde, zouden leiden tot het uitschakelen van de installatie.
Net als bij andere locatieactiviteiten had elke ongeplande storing ongewenste gevolgen – een verhoogde affakkeling van het ethyleen dat niet geëxporteerd kon worden, wat leidde tot gederfde omzet en bijdroeg aan broeikasgasemissies in Grangemouth – er zijn krachtige economische en milieuvoordelen aan het verbeteren van de operationele betrouwbaarheid.
Charles stelde een cross-functioneel team samen van mechanische, operationele en procesingenieurs uit het hele INEOS Grangemouth-team, met ondersteuning van deskundige ingenieurs van de pompleveranciers.
Het samengestelde team van ingenieurs – van binnen en buiten INEOS – had één ding gemeen: hun individuele en collectieve reputatie als "Creatieve Probleemoplosser" stond op het spel... ze moesten een oplossing vinden.
Die oplossing werd bepaald door het team met alle beschikbare data; de kerntaak was het verhogen van de duurzaamheid en operationele "taaiheid" van de afdichtingen – een oplossing die geschikt was voor temperaturen onder nul, hoge drukken, 24/7 grote aantallen en een intense focus op operationele betrouwbaarheid en veiligheid – het antwoord van het team op deze uitdaging moest hoge prestaties en integriteit combineren. De hardslijtbare koolstof/siliciumcarbid zegels moesten plaats maken voor iets nog sterkers... diamant!
Hoe zou de oproep om nog meer te investeren in deze diamanten zegels met een diameter van 10 cm worden ontvangen bij het beheer van de locatie?
Charles was direct in zijn antwoord: "De businesscase was er, de redenering van het engineeringteam was solide en de goedkeuring was direct. Binnen enkele weken stopten we de leiding voor gepland onderhoud, installeerde het team een nieuwe diamantafdichting in een van de bestaande pompen, en testte deze vervolgens grondig naast elkaar met zijn oude koolstof/siliciumcarbide afgesloten identieke tweeling, en binnen drie maanden was het bewijs duidelijk. We zijn doorgegaan met het vervangen van alle oude pompafdichtingen en 15 maanden later, ondanks geplande intermitterende stops en starts, werken de pompen perfect zonder een enkele storing, wat resulteert in een verbetering van de operationele betrouwbaarheid en een duidelijke vermindering van de broeikasgasemissies."
Dus: "Diamanten zijn dan voor altijd?" Niet helemaal,
antwoordt Charles, als ingenieur weet je altijd dat er op een gegeven moment in de toekomst een slimmere, slimmere ingenieur met een nog betere oplossing komt, daarom worden we allemaal ingenieur in de eerste plaats!