Publiseringsdato: 28. juli 2021
Jeg har tilbrakt livet mitt på en rekke interessante og utfordrende steder i ulike roller, men ingen har vært viktigere enn vår nåværende utfordring om å nå netto null i Grangemouth innen 2045.
Da jeg vokste opp, ville foreldrene mine at jeg skulle bli lege, jeg ville bli lege, og nå finner jeg meg selv i å diagnostisere problemer og utforme behandlinger for ting som klebrige klaffer... det er bare det at de ikke er inne i menneskehjerter, men inne i pumpene som er kjernen i operasjonene våre.
Det Charles refererte til, var en utfordring som hadde hjemsøkt en generasjon ingeniører på stedet i Grangemouth: hvordan stoppe tetningene på pumpene for etylenrørledningene fra å bryte sammen og utløse automatiske anleggsstansninger?
Disse uplanlagte nedstengningene reduserer vår operative effektivitet, fører til økte nivåer av flaring, og øker dermed utslippene våre; Å implementere innovative løsninger som reduserer disse utslippene gir god mening for både virksomheten og planeten.
Disse pumpene er kritisk viktige for INEOS; de transporterer ferdigproduktetylen fra Grangemouth til våre kunder i Runcorn og videre, og gir en jevn inntektsstrøm for driften på stedet. Tusenvis av tonn høytrykksetylen pumpes ned rørledninger hundrevis av mil lange, 24 timer i døgnet, 7 dager i uken. Å være en del av løsningen er det som driver mange av INEOS-ingeniørene som jobber på stedet i Grangemouth. Å skape trygge og bærekraftige produkter som møter samfunnets behov og gjøre dette effektivt, er kjerneoppgaven til våre ingeniørteam. Å finne en løsning på de skjøre tetningene ville unngå behovet for å bytte ut pumpene selv, som med en kostnad på over 1 million pund per pumpe for utstyr, installasjon og igangkjøring, ville utgjøre en betydelig kostnad for virksomheten.
Realistisk sett var det heller ikke løsningen, disse pumpene utfører sine viktige oppgaver under ekstremt tøffe driftsforhold, det var tetningene som ikke tålte driftsmiljøet: ekstremt kaldt -29°C, under enorme trykk på 90 BAR og spinning på 15 000 o/min.
Den faktiske løsningen ble utviklet ved hjelp av en prosess kalt rotårsaksanalyse , som Charles hadde fått opplæring i og brukt mye mens han jobbet ved Grangemouth-raffineriet, eid og drevet av Petroineos.
Med en historie med tetningsfeil fungerte ikke karbon-/silisiumkarbid (et naturlig forekommende krystallinsk mineral på bildet til høyre) brukt i disse 3-mikrontoleranse-tetningene (tynnere enn et menneskehår) godt fordi de ikke var holdbare nok for utfordringen. Til tross for at de var sterkere enn granitt, ville pumpetetningene slites ut og måtte byttes ut så ofte som hver 6.-8. uke – dette var svært forstyrrende; komplekse stoppsituasjoner hvis mer enn én tetning sviktet samtidig, ville føre til at anlegget slo ut.
Som med andre drifter på anlegget, hadde hvert uplanlagt strømbrudd uønskede konsekvenser – økt flamming av etylen som ikke kunne eksporteres, noe som førte til tapte salg og bidro til klimagassutslipp ved Grangemouth – det finnes sterke økonomiske og miljømessige fordeler ved å forbedre driftspåliteligheten.
Charles satte sammen et tverrfaglig team av mekaniske, drifts- og prosessingeniører hentet fra hele INEOS Grangemouth-teamet med støtte fra ekspertingeniører fra pumpeleverandørene.
Det samlede teamet av ingeniører – både fra og utenfor INEOS – hadde én ting til felles, deres individuelle og kollektive rykte som "Creative Trouble-shooters" sto på spill... de måtte finne en løsning.
Den løsningen ble bestemt av teamet ved å bruke all tilgjengelig data, kjerneoppgaven var å øke holdbarheten og operasjonelle "seigheten" til tetningene – en løsning som var tilpasset temperaturer under null, høyt trykk, 24/7 store volumoperasjoner og et intenst fokus på driftspålitelighet og sikkerhet – teamets svar på utfordringen måtte kombinere høy ytelse og høy integritet. De slitesterke karbon-/silisiumkarbidtetningene måtte bort og gi plass til noe enda tøffere... diamant!
Hvordan ville oppfordringen om å investere enda mer i disse diamantforseglingene med 10 cm diameter bli mottatt av anleggsforvaltningen?
Charles var direkte i sitt svar: «Business case var der, ingeniørteamets begrunnelse var solid, og godkjenningen var umiddelbar. I løpet av noen uker stoppet vi linjen for planlagt vedlikehold, teamet installerte en ny diamantforsegling i en av de eksisterende pumpene, og testet den deretter grundig side om side mot den gamle karbon-/silisiumkarbidforseglede identiske tvillingen, og innen tre måneder var bevisene klare. Vi byttet ut alle de gamle pumpetetningene, og 15 måneder senere, til tross for planlagte periodiske stopp og start, fungerer pumpene perfekt uten en eneste feil, noe som har gitt forbedret driftspålitelighet og en markant reduksjon i klimagassutslipp.»
Så «Diamanter er for alltid da?» Ikke helt,
svarer Charles, som ingeniør vet du alltid at på et tidspunkt i fremtiden vil en annen smartere og smartere ingeniør komme med en enda bedre løsning, det er derfor vi alle blir ingeniører i utgangspunktet!