Data de publicação: 28 de julho de 2021
Passei minha vida em vários lugares interessantes e desafiadores em diferentes funções, porém nenhum foi mais importante do que nosso desafio atual de alcançar o Zero Líquido em Grangemouth até 2045.
Quando eu crescia, meus pais queriam que eu fosse médico, eu queria ser médico, e agora me vejo diagnosticando problemas e desenhando tratamentos para coisas como válvulas pegajosas... só que eles não estão dentro do coração humano, mas estão dentro das bombas no centro das nossas operações.
O que Charles estava se referindo era a um desafio que assombrava uma geração de engenheiros no local em Grangemouth: como impedir que as vedações das bombas dos dutos de etileno quebrassem e desencadeassem desligamentos automáticos das plantas?
Essas paralisações não planejadas diminuem nossa eficiência operacional, levam a níveis maiores de queima e, portanto, aumentam nossas emissões; Implementar soluções inovadoras que reduzam essas emissões faz sentido para o negócio e para o planeta.
Essas bombas são de importância crítica para a INEOS; eles transportam etileno acabado de Grangemouth para nossos clientes em Runcorn e além, gerando uma receita constante para as operações no local. Milhares de toneladas de etileno de alta pressão são bombeadas por tubulações com centenas de quilômetros de comprimento, 24 horas por dia, 7 dias por semana. Fazer parte da solução é o que motiva muitos dos engenheiros da INEOS a trabalhar no local em Grangemouth. Criar produtos seguros e sustentáveis que atendam às necessidades da sociedade e fazer isso de forma eficiente é o principal objetivo de nossas equipes de engenharia. Encontrar uma solução para as vedações frágeis evitaria a necessidade de substituir as próprias bombas, o que, com mais de £1 milhão por bomba para equipamentos, instalação e comissionamento, representaria um custo significativo para o negócio.
Realisticamente, também não era a solução, essas bombas desempenham suas funções vitais sob condições de operação extremamente difíceis, foram as vedações que não conseguiram suportar o ambiente operacional: extremamente frio -29°C, sob enormes pressões de 90 BAR e girando a 15.000 RPM.
A solução real foi criada usando um processo chamado Análise da Causa Raiz , no qual Charles havia sido treinado e usado extensivamente enquanto trabalhava na Refinaria de Grangemouth, de propriedade e operação da Petroineos.
Com histórico de falhas de vedação, o carboneto de carbono/silício (um mineral cristalino natural na foto à direita) usado nesses lacres de tolerância de 3 micrômetros (mais finos que um cabelo humano) não funcionava bem porque não eram duráveis o suficiente para o desafio. Apesar de serem mais resistentes que o granito, as vedações da bomba se desgastavam e precisavam ser trocadas com frequência a cada 6-8 semanas – isso era altamente disruptivo; Situações complexas de paralisação, se mais de uma vedação falhasse simultaneamente, resultariam em desarmamento da planta.
Como em outras operações no local, toda interrupção não planejada teve consequências indesejadas – aumento da queima do etileno que não podia ser exportado, levando à perda de vendas e contribuindo para as emissões de GEE em Grangemouth – há poderosos benefícios econômicos e ambientais em melhorar a confiabilidade operacional.
Charles montou uma equipe multifuncional de engenheiros mecânicos, operacionais e de processos, provenientes de toda a equipe da INEOS Grangemouth, com o apoio de engenheiros especialistas dos fornecedores de bombas.
A equipe reunida de engenheiros – de todo o INEOS e de fora – tinha uma coisa em comum: suas reputações individuais e coletivas como "Solucionadores de Problemas Criativos" estavam em jogo... eles precisavam encontrar uma solução.
Essa solução foi determinada pela equipe usando todos os dados disponíveis; a tarefa central era aumentar a durabilidade e a "resistência" operacional das vedações – uma solução adequada para temperaturas abaixo de zero, altas pressões, operações 24 horas por dia, 7 dias por semana, e um foco intenso em confiabilidade operacional e segurança – a resposta da equipe ao desafio precisava combinar alto desempenho e alta integridade. As vedações resistentes de carboneto de carbono/silício tiveram que ser retiradas e dar lugar a algo ainda mais resistente... diamante!
Como seria recebida a decisão de investir ainda mais nesses selos de diamante de 10cm de diâmetro na gestão do local?
Charles foi direto em sua resposta: "O caso de negócios estava lá, a justificativa da equipe de engenharia era sólida e a aprovação foi instantânea. Em poucas semanas, estávamos parando a linha para manutenção planejada, a equipe instalou um novo selo diamante em uma das bombas existentes e depois o testou rigorosamente lado a lado contra seu antigo selado com carbono/carboneto e silício, o que era idêntico e em três meses a evidência estava clara. Procedemos a trocar todas as vedações antigas das bombas e, 15 meses depois, apesar das paradas e partidas intermitentes planejadas, as bombas estão funcionando perfeitamente sem nenhuma falha, resultando em uma melhora na confiabilidade operacional e uma redução significativa nas emissões de GEE."
Então, "Diamantes são para sempre, então?" Não exatamente,
responde Charles, como engenheiro você sempre sabe que em algum momento no futuro outro engenheiro mais brilhante e inteligente vai aparecer com uma solução ainda melhor, é por isso que todos nós nos tornamos engenheiros em primeiro lugar!