Publiceringsdatum: 28 juli 2021
Jag har tillbringat mitt liv på en rad intressanta och utmanande platser i olika roller, men ingen har varit viktigare än vår nuvarande utmaning att nå netto-noll på Grangemouth till 2045.
När jag växte upp ville mina föräldrar att jag skulle bli läkare, jag ville bli läkare, och nu hittar jag mig själv diagnostisera problem och utforma behandlingar för saker som klibbiga klaffar... det är bara det att de inte finns i människors hjärtan utan i pumparna i hjärtat av vår verksamhet.
Det Charles syftade på är en utmaning som hade hemsökt en generation ingenjörer på plats i Grangemouth: hur man stoppar tätningarna på pumparna för etylenledningarna från att gå sönder och utlöser automatiska fabriksavstängningar?
Dessa oplanerade nedstängningar minskar vår operativa effektivitet, leder till ökade nivåer av flaring och därmed våra utsläpp; Att implementera innovativa lösningar som minskar dessa utsläpp är vettigt för både företaget och planeten.
Dessa pumpar är avgörande viktiga för INEOS; de transporterar färdigproduktetylen från Grangemouth till våra kunder i Runcorn och vidare, vilket ger en stadig intäktsström för verksamheten på plats. Tusentals ton högtrycksetylen pumpas ner i rörledningar hundratals mil långa, dygnet runt, sju dagar i veckan. Att vara en del av lösningen är det som driver många av INEOS-ingenjörerna som arbetar på plats i Grangemouth. Att skapa säkra och hållbara produkter som möter samhällets behov och göra det effektivt är kärnuppgiften för våra ingenjörsteam. Att hitta en lösning på de ömtåliga tätningarna skulle undvika behovet av att byta ut pumparna själva, vilket med en kostnad på över 1 miljon pund per pump för utrustning, installation och driftsättning skulle innebära en betydande kostnad för verksamheten.
Realistiskt sett var det inte heller lösningen, dessa pumpar utför sina viktiga uppgifter under extremt tuffa driftsförhållanden, det var tätningarna som inte klarade av arbetsmiljön: extremt kallt -29°C, under enorma tryck på 90 BAR och snurrande vid 15 000 varv per minut.
Den faktiska lösningen utvecklades med en process kallad rotorsaksanalys som Charles hade utbildats i och använt flitigt under sin tid vid Grangemouth-raffinaderiet, som ägdes och drevs av Petroineos.
Med en historia av tätningsfel fungerade kol-/kiselkarbiden (ett naturligt förekommande kristallint mineral på bilden till höger) som användes i dessa 3-mikrontoleransförseglingar (tunnare än ett människohår) inte bra eftersom de inte var tillräckligt hållbara för utmaningen. Trots att de är tåligare än granit slits pumptätningarna ut och behövde bytas ut så ofta som var 6–8:e vecka – detta var mycket störande; komplexa stoppsituationer om mer än en tätning gick sönder samtidigt skulle leda till att anläggningen löses ut.
Precis som med andra anläggningar fick varje oplanerat avbrott oönskade konsekvenser – ökad fackling av etylen som inte kunde exporteras, vilket ledde till förlorad försäljning och bidrog till växthusgasutsläpp vid Grangemouth – det finns starka ekonomiska och miljömässiga fördelar med att förbättra driftsäkerheten.
Charles satte ihop ett tvärfunktionellt team av mekaniska, drift- och processingenjörer från hela INEOS Grangemouth-teamet med stöd från expertingenjörer från pumpleverantörerna.
Det samlade teamet av ingenjörer – från hela och utanför INEOS – hade en sak gemensamt, deras individuella och kollektiva rykten som "Creative Trouble-shooters" stod på spel... de var tvungna att hitta en lösning.
Den lösningen bestämdes av teamet med all tillgänglig data, kärnuppgiften var att öka hållbarheten och den operativa "tåligheten" hos tätningarna – en lösning som var anpassad för temperaturer under noll, höga tryck, dygnet runt-drift med hög volym och ett intensivt fokus på driftssäkerhet och säkerhet – teamets svar på utmaningen var att kombinera hög prestanda och hög integritet. De slitstarka kolfiber-/kiselkarbidförseglingarna fick ge plats åt något ännu tuffare... diamant!
Hur skulle uppmaningen att investera ännu mer i dessa diamantförseglingar med 10 cm diameter gå emot med platsförvaltningen?
Charles var rak i sitt svar: "Business case fanns där, ingenjörsteamets motivering var solid och godkännandet var omedelbart. Inom några veckor stoppade vi linjen för planerat underhåll, teamet installerade en ny diamanttätning i en av de befintliga pumparna och testade den sedan noggrant sida vid sida mot dess gamla identiska tvilling med kol- och kiselkarbidtätning, och inom tre månader var bevisen tydliga. Vi fortsatte med att byta ut alla gamla pumptätningar och 15 månader senare, trots planerade intermittenta stopp och start, fungerar pumparna perfekt utan ett enda fel, vilket resulterat i förbättrad driftssäkerhet och en markant minskning av växthusgasutsläppen."
Så "Diamanter är för alltid då?" Inte riktigt,
svarar Charles, som ingenjör vet man alltid att någon gång i framtiden kommer en annan smartare, smartare ingenjör att komma med en ännu bättre lösning, det är därför vi alla blir ingenjörer från första början!