Fecha de publicación: 28 de julio de 2021
He pasado mi vida en una variedad de lugares interesantes y desafiantes en diferentes roles, sin embargo, ninguno ha sido más importante que nuestro desafío actual de alcanzar la neutralidad neta en Grangemouth para 2045.
Cuando era pequeño, mis padres querían que fuera médico, yo quería ser médico, y ahora me encuentro diagnosticando problemas y diseñando tratamientos para cosas como válvulas pegajosas... simplemente no están dentro del corazón humano, sino dentro de las bombas en el corazón de nuestras operaciones.
A lo que Charles se refería es a un desafío que había estado atormentando a toda una generación de ingenieros en el lugar de Grangemouth: ¿cómo evitar que los sellos de las bombas de las tuberías de etileno se estropeen y desencadenaran el cierre automático de las plantas?
Estos parones no planificados disminuyen nuestra eficiencia operativa, conducen a un aumento de los niveles de incendios y, por tanto, incrementan nuestras emisiones; Implementar soluciones innovadoras que reduzcan esas emisiones tiene sentido para la empresa y el planeta.
Esas bombas son de vital importancia para INEOS; transportan el producto terminado de etileno desde Grangemouth hasta nuestros clientes en Runcorn y más allá, generando un flujo constante de ingresos para las operaciones en el lugar. Miles de toneladas de etileno a alta presión se bombean por tuberías de cientos de millas de longitud, las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Formar parte de la solución es lo que impulsa a muchos de los ingenieros de INEOS a trabajar en el lugar de Grangemouth. Crear productos seguros y sostenibles que respondan a las necesidades de la sociedad y hacerlo de forma eficiente es el objetivo principal de nuestros equipos de ingeniería. Encontrar una solución para los frágiles sellos evitaría la necesidad de reemplazar las propias bombas, lo que, con más de 1 millón de libras por bomba para el equipo, instalación y puesta en marcha, supondría un coste significativo para el negocio.
Realísticamente, tampoco era la solución, estas bombas realizan su trabajo vital en condiciones de funcionamiento extremadamente duras, fueron las juntas las que no pudieron soportar el entorno operativo: extremadamente frío -29°C, bajo enormes presiones de 90 BAR y girando a 15.000 RPM.
La solución real se ideó mediante un proceso llamado Análisis de la Causa Raíz , en el que Charles había recibido formación y utilizado extensamente mientras trabajaba en la refinería de Grangemouth, propiedad y operada por Petroineos.
Con antecedentes de fallos de sellos, el carburo de carbono/silicio (un mineral cristalino natural que aparece en la foto derecha) usado en estos sellos de tolerancia de 3 micras (más finos que un cabello humano) no funcionaba bien porque no eran lo suficientemente duraderos para el reto. A pesar de ser más resistentes que el granito, los sellos de la bomba se desgastaban y había que cambiarlos cada 6-8 semanas, lo que resultaba muy problemático; situaciones de paro complejo si fallaban más de un sello simultáneamente provocarían que la planta se detuviera.
Como en otras operaciones del sitio, cada interrupción no planificada tuvo consecuencias no deseadas: aumento de la inflamación del etileno que no podía exportarse, lo que provocó pérdidas de ventas y contribuyó a las emisiones de GEI en Grangemouth; hay importantes beneficios económicos y medioambientales al mejorar la fiabilidad operativa.
Charles reunió un equipo multifuncional de ingenieros mecánicos, operativos y de procesos procedentes de todo el equipo de INEOS Grangemouth, con el apoyo de ingenieros expertos de los proveedores de bombas.
El equipo reunido de ingenieros – de todo y fuera de INEOS – tenía algo en común: sus reputaciones individuales y colectivas como "solucionadores creativos" estaban en juego... tenían que encontrar una solución.
Esa solución fue determinada por el equipo utilizando todos los datos disponibles; la tarea principal era aumentar la durabilidad y la "resistencia" operativa de los sellos – una solución adecuada para temperaturas bajo cero, altas presiones, operaciones de alto volumen 24/7 y un enfoque intenso en la fiabilidad y seguridad operativa – la respuesta del equipo al desafío debía combinar alto rendimiento e integridad. Los resistentes sellos de carburo de carbono/silicio tuvieron que desaparecer y dar paso a algo aún más resistente... ¡diamante!
¿Cómo sería recibida la gestión del sitio la llamada de invertir aún más en estos sellos de diamante de 10 cm de diámetro?
Charles fue directo en su respuesta: "El caso de negocio estaba ahí, la justificación del equipo de ingeniería era sólida y la aprobación fue instantánea. En cuestión de semanas, estábamos parando la línea para mantenimiento planificado, el equipo instaló un nuevo sello de diamante en una de las bombas existentes y luego lo probó rigurosamente lado a lado con su antiguo gemelo idéntico sellado en carbono/carburo de silicio y, en tres meses, la evidencia quedó clara. Procedimos a cambiar todos los sellos antiguos de las bombas y, 15 meses después, a pesar de los parados y arranques intermitentes previstos, las bombas funcionan perfectamente sin que haya fallado ni un solo fallo, lo que ha mejorado la fiabilidad operativa y una notable reducción de las emisiones de GEI."
Entonces, "¿Los diamantes son para siempre?" No exactamente,
responde Charles, como ingeniero siempre sabes que en algún momento en el futuro aparecerá otro ingeniero más brillante y más inteligente con una solución aún mejor, ¡por eso todos nos convertimos en ingenieros en primer lugar!